Las plantas de pirólisis FORTAN Fotos FORTAN Vídeo FORTAN Descripción técnica


La planta de pirólisis FORTAN está compuesta de dos retortas hechas de acero inoxidable de alta calidad. Por fuera, el módulo de pirólisis está cubierto con materiales especiales para garantizar la seguridad del personal de servicio. El panel de control está instalado para permitir el ajuste del proceso de trabajo. El dispositivo está dotado con una válvula antiexplosiva y un sistema de descarga de gas de emergencia para garantizar la seguridad en caso de falla de la planta. Para excluir la posibilidad de ahumadura, la tapa de la retorta está provista de una cerradura hermética. Las plantas para la implementación del proceso de pirólisis se realizan en forma de dispositivos móviles que tienen dimensiones estándar para ser transportados en diferentes tipos de vehículos y tienen una construcción desmontable con acoplamientos de bridas, lo que acelera el montaje y desmontaje de la estructura. El sitio para su colocación no requiere una preparación especial que tome mucho tiempo.

C aracterísticas técnicas FORTAN

Rendimiento

5,2 m3/24 horas

(hasta 4 toneladas)

Dimensiones

3,3х2,5х5,6 m

Potencia instalada

1,1 kW

Número de hornos de retorta, pz

1

Número de retortas, pz

2

Volumen nominal de la cámara de carga, m3

2,6

Voltaje nominal de alimentación, V

380

Frecuencia nominal de corriente, Hz

50

Con el fin de aumentar la eficiencia del trabajo, es posible utilizar dos módulos simultáneamente. En este caso, el exceso de gas de un horno puede aplicarse para calentar el otro. El paso de la fase de pirólisis entre los dos hornos se selecciona de modo que el siguiente horno pase por la etapa de generación máxima de gas durante el período en que el primer horno sufre la mayor escasez de combustible. Por lo tanto, no hay necesidad de agregar combustibles sólidos, mientras que se reducen significativamente las emisiones a la atmósfera y no se requiere ningún equipo adicional para el almacenamiento temporal del gas de pirólisis. Es preciso señalar que un número significativo de módulos reduce a cero el problema de ignición.

Los desechos se procesan sin preparación y tratamiento adicional.

Cuando se operan tres módulos al mismo tiempo en modo continuo de 24 horas, el mantenimiento puede ser realizado por 1 persona. Nuestros especialistas realizarán todos los trabajos de puesta en marcha y el adiestramiento de su personal.

Para comenzar, debe cargar la materia prima en la retorta y moverla al horno. El horno de retorta tiene una estructura vertical. El pozo del horno está revestido con el hormigón refractario y el aislamiento térmico de alta temperatura a base de fibra cerámica. Gracias a la supercompresión del aire, se garantiza la intensidad del proceso de combustión y mezclamiento de gases de combustión. La retorta con materias primas se coloca en el pozo del horno a través de la parte superior abierta. Para asegurar la hermetización de la retorta en el pozo se utiliza una cerradura especial alrededor del perímetro de las superficies de contacto.

Las materias primas se someten a la pirólisis con obtención de la mezcla de gas y vapor y el semicoque por calentamiento a través de las paredes de la retorta. Al sacar la mezcla de gas y vapor a través de la tubería, los vapores se condensan y el líquido se separa de los gases. A continuación, el gas se utiliza para mantener el proceso y el líquido se acumula en el colector del producto líquido. Una vez completada la descomposición térmica, se cambian las retortas: la con el semicoque obtenido se saca y la con la materia prima se coloca en el horno. La retorta hecha de acero de alta calidad es altamente resistente a las condiciones de operación y tiene un peso bajo. Debido al uso de hormigón refractario y fibra cerámica en la construcción, el revestimiento resulta muy duradero y el horno tiene una vida útil larga (la vida útil estimada del horno es de al menos 10 años, a diferencia del horno en base del acero común, cuya vida útil estimada no es más de seis meses). Si es necesario, el revestimiento de hormigón puede repararse y, una vez acabada la vida útil, puede ser reemplazado.

La carga de la retorta con materias primas se realiza fuera del horno en posición horizontal o vertical, después de lo cual se cierra la retorta hermieticamente con la tapa. La retorta preparada se coloca en el horno y se conecta a la tubería del refrigerador-condensador. A través de la puerta del horno se carga el combustible sólido (semicoque, leña, carbón) en la parrilla y se enciende. Gracias a la supercompresión del aire, se intensifica la combustión y el mezclamiento de gases en el horno y se regula la temperatura. Debido a la reducción del flujo de gas, se puede determinar el momento de la terminación del proceso de pirólisis. Para obtener un semicoque de alta calidad, el proceso se lleva a cabo hasta que cese el desprendimiento del gas (“calcinación”). Al terminar el proceso, se para la supercompresión del aire y el abastecimiento del gas para reducir la temperatura de la retorta antes de que se saque. Al reducirse la temperatura se cambiano las retortas. A continuación, la retorta se enfría en el aire y se desembarca por vuelco. La descarga por vuelco elimina la necesidad de una descarga manual fatigosa, lenta y peligrosa para la salud, mientras que el enfriamiento del semicoqie al aire en las retortas cerradas elimina la necesidad de extinción del coque con agua y reduce la carga ambiental.

Para la realización de la pirólisis semicontinua del material líquido, es posible la fabricación especial de la planta FORTAN. Dado que la extracción del residuo de pirólisis de aceites o masut (fuel oil) es relativamente pequeña (0,05-0,1 en peso), el relleno de la retorta con el mismo al final del ciclo del proceso periódico habitual no es demasiado grande. A pesar de la carga de la retorta relativamente baja, para realizar el ciclo posterior, esta retortna debe ser reemplazada por otra rellena con materias primas, lo que requerirá las manipulaciones con las retortas, las tuberías y los empaques. El abastecimiento de las materias primas líquidas a la retorta durante el proceso semicontinuo se realiza sin interrupción durante todo el ciclo utilizando una boquilla hasta que la retorta esté 40-50% llena de residuos. Después de esto, la retorta se reemplaza con una vacía, ya que se suministran 2 retortas sustituibles en el paquete suministrado de la planta FORTAN. Para aumentar la productividad (hasta 4-5 toneladas/24 hr en vez de 2-3 toneladas/24 hr) y reducir la frecuencia de ciclos (no más de 1 ciclo en 3-4 días en vez de 2 ciclos por día), es necesario utilizar un abastecimiento constante de materias primas, lo que reduce la laboriosidad del procesamiento (menos manipulaciones con la retorta, la tapa de la retorta y los empaques).

Cualquier residuo que contenga carbono (más de 900 tipos)

Descomposición térmica a una temperatura de 300-500⁰С sin acceso de oxígeno en el módulo de pirólisis

Aceite de pirólisis

Calor

Gas de pirólisis

Carbón

Energía eléctrica

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